Método de fundición de silicio metálico

El proceso del método de fundición de silicio metálico se logra mediante una reacción química llamada reducción. Es un proceso que reduce los óxidos metálicos a metales puros mediante una reacción química a altas temperaturas. El método implica la reducción de sílice a silicio elemental utilizando carbono como agente reductor. El dióxido de silicio y el carbono se calientan en un horno de arco sumergido a temperaturas superiores a los 2000 grados. La mezcla calentada reacciona produciendo silicio y monóxido de carbono. El silicio producido está en forma fundida y puede utilizarse en diversas aplicaciones.

El método de reducción carbotérmica utiliza sílice (SiO₂ mayor o igual al 99%) como materia prima y coque de petróleo, carbón vegetal y otros agentes reductores compuestos. Después del pretratamiento de la materia prima y la mezcla precisa del mineral, se aplica electricidad a un horno de arco sumergido de CA trifásico, que genera temperaturas de 1600-1800 grados. El silicio líquido se produce mediante una reacción de reducción carbotérmica. Después de enfriar, triturar y clasificar, el silicio se descarga, lo que da como resultado silicio industrial con un contenido de silicio del 95 % al 99 %. Para el silicio de mayor pureza, se puede lograr una purificación adicional mediante la reducción con triclorosilano de hidrógeno o métodos metalúrgicos.

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